نکاتی برای حذف ناخالصی ها از پودر گرافیت

بوته گرافیتی اغلب در تولید فلزات و مواد نیمه هادی استفاده می شود. برای اینکه مواد فلزی و نیمه هادی به خلوص خاصی برسند و میزان ناخالصی ها را کاهش دهند به پودر گرافیت با محتوای کربن بالا و ناخالصی کم نیاز است. در این زمان لازم است که ناخالصی ها از پودر گرافیت در حین پردازش حذف شوند. بسیاری از مشتریان نمی دانند چگونه با ناخالصی های پودر گرافیت مقابله کنند. امروز، Furuite Graphite Editor در مورد نکاتی برای از بین بردن ناخالصی های پودر گرافیت به طور مفصل صحبت خواهد کرد:

هنگام تولید پودر گرافیت، باید محتوای ناخالصی های انتخابی مواد اولیه را به شدت کنترل کنیم، مواد اولیه با محتوای خاکستر کم را انتخاب کنیم و از افزایش ناخالصی ها در فرآیند فرآوری پودر گرافیت جلوگیری کنیم. اکسیدهای بسیاری از عناصر ناخالصی به طور مداوم در دمای بالا تجزیه و تبخیر می شوند، بنابراین از خلوص پودر گرافیت تولید شده اطمینان حاصل می شود.

هنگام تولید محصولات گرافیتی عمومی، دمای هسته کوره به حدود 2300 درجه سانتیگراد می رسد و محتوای ناخالصی باقیمانده حدود 0.1٪ - 0.3٪ است. اگر دمای هسته کوره به 2500-3000 درجه سانتیگراد افزایش یابد، محتوای ناخالصی های باقی مانده تا حد زیادی کاهش می یابد. هنگام تولید محصولات پودر گرافیت، معمولاً از کک نفتی با محتوای خاکستر کم به عنوان ماده مقاوم و عایق استفاده می شود.

حتی اگر دمای گرافیتی شدن به سادگی به 2800 درجه سانتیگراد افزایش یابد، باز هم حذف برخی ناخالصی ها دشوار است. برخی از شرکت ها از روش هایی مانند کوچک کردن هسته کوره و افزایش چگالی جریان برای استخراج پودر گرافیت استفاده می کنند که باعث کاهش خروجی کوره پودر گرافیت و افزایش مصرف برق می شود. بنابراین، هنگامی که دمای کوره پودر گرافیت به 1800 درجه سانتیگراد می رسد، گاز تصفیه شده مانند کلر، فریون و سایر کلریدها و فلوریدها وارد می شود و تا چند ساعت پس از قطع برق اضافه می شود. این کار برای جلوگیری از انتشار ناخالصی های تبخیر شده در کوره در جهت مخالف و خروج گاز خالص باقی مانده از منافذ پودر گرافیت با وارد کردن مقداری نیتروژن است.